Bei der Herstellung von Schweißnähten an hochbeanspruchten Bauteilen ist zur Gewährleistung der Schweißnahtqualität und zur Vermeidung von Rissen im wärmebeeinflussten Bereich des Grundmaterials ein definiertes Temperaturregime einzuhalten.

Dabei wird das Grundmaterial vor dem Schweißen der Naht auf ein bestimmtes Temperaturniveau erwärmt. Während des Schweißprozesses wird die Wärme gehalten, wozu oftmals die eigentliche Prozessenergie ausreichend ist. Nach Abschluss des Schweißens kann je nach Beanspruchung und Werkstoff ein stufenweises Abkühlen erforderlich werden.

Generell gilt, dass die Anforderungen an die Wärmebehandlung im Zuge von Schweißarbeiten mit zunehmender Werkstofffestigkeit (Feinkornbaustähle) und zunehmenden dynamischen Beanspruchungen der Verbindung steigen. Um eine möglichst homogene und gut steuerbare Wärmeeinbringung in das Grundmaterial zu gewährleisten, hat sich gegenüber externen Heizverfahren (mittels Propan bzw. Acetylen-Sauerstoff-Flamme) das interne Erwärmen des Werkstücks mittels Induktion als vorteilhaft erwiesen.

Hierbei wird im Nahtbereich mittels einer von Hand geführten Spule, die von nieder-, mittel- oder hochfrequentem Wechselstrom durchflossen wird, ein wechselndes Magnetfeld im Werkstück erzeugt. Dieses Magnetfeld erzeugt im Grundwerkstoff Wirbelströme. Je nach Leitfähigkeit des Grundwerkstoffes erzeugen die auftretenden Wirbelstromverluste Wärme im Werkstoff selbst. Über die einzustellende Frequenz, die Form der Spule und die Dauer der Einwirkung kann die gewünschte Wärmezone, Wärmetiefe und das Temperaturniveau sehr genau eingestellt und gehalten werden.